25 инструментов бережливого производства
Существует множество способов изучить концепцию бережливого производства, однако самым эффективным является изучение инструментов lean. Предлагаем вашему вниманию обзор самых известных и часто используемых инструментов бережливого производства. По традиции, вы можете скачать эти материалы и использовать их для решения своих задач. Вы также найдете ссылку на обучающую презентацию, которую можете использовать у себя на производстве.
Инструменты можно применять вместе, по отдельности, комбинировать их, фокусироваться на какое-то время и потом забывать о них. Все зависит от ваших задач и проблем, которые перед вами стоят. Вместе эти инструменты отлично дополняют друг друга. Давайте приступит к их краткому обзору.
| Название | Краткое описание | Польза от инструмента |
| 5S | Организация рабочего пространства | Визуализация проблем, быстрое обнаружение отклонений и потенциальной опасности для здоровья, качества, производства. |
| Andon | Система информирования о проблеме. Сигнал подается при обнаружении проблемы. Система поощряет остановку производства, чтобы предотвратить массовое возникновение дефектов. | Немедленное внимание к месту, где обнаружена проблема. Быстрая эскалация в случае невозможности решить проблему. Дефект не распространяется. |
| Bottleneck analysis / Поиск бутылочного горлышка | Определение самого “узкого” места в производственной цепочке, которое не позволяет производить больше или быстрее. Улучшение в “бутылочном горлышке” влечет за собой улучшение производительности и “выход” производственной линии. | Вы укрепляете самое слабое звено в своей производственной цепи |
| Название | Краткое описание | Польза от инструмента |
| Выстраивание потока (Continuous Flow) | Выстраивание производственных потоков без остановок и скопления буфера. | Устраняются многие виды потерь: излишние запасы, время, транспортировка. |
| Gemba (“место сражения”) | Этот подход напоминает нам о том, что все самое важное происходит не в офисах, а непосредственно на производственной площадке. | Вовлечение руководства, уменьшение времени реакции на проблемы, укрепление дисциплины, получение информации “из первых рук” без искажений. |
| Хеюнка (хейджунка, Heijunka) | Это инструмент выравнивнивания заказов в производстве. С помощью этого инструмента заказ клиента разбивается на небольшие партии, выстривается в особом порядке, посзволяя снизить риски и производить разнообразную продукцию за короткие промежутки времени. | Снижается время производства, каждый продукт (вариант) производится чаще, уменьшается потребность в запасе метаериалов. В случае остановок у вас есть полный набор продукции для поставок клиенту. |
| Hoshin Kanri (Хосин канри), развертывание политики | Этот инструмент позволяет связать стратегические цели руководства компании, с тактическими задачами руководства, и более детальными действиями производственных групп. | Помогает организации достигать своих целей. Каждый сотрудник движется в направлении, которое задается руководством. Уменьшаются потери появляющиеся при недостаточной коммуникации между сотрудникам. |
| Джидока (Jidoka) | Метод частичной автоматизации оборудования. В отличие от полной (и очень дорогой) автоматизации, частичная позволяет автоматически найти проблему и остановить производство. | Один работник может наблюдать за работой нескольких машин (станков) — это уменьшение затрат, и своевременное обнаружение проблемы решает проблемы качества. |
| Точно в срок (Just in time, JIT) | Метод производства и поставко основанный на “вытягивании” именно того количества компонентов, готовых изделий, которые необходимы клиенту в данный момент. Применение JIT невозможно без работающих систем “Выстроенный поток”, Хеюнка, Канбан, Стандартизация, Время такта. | Сверэффективный способ снизить запасы материалов, готовых изделий, рзмеры занимаемых площадей. Этот метод также улучшает поток денежных средств (cash flow). |
| Название | Краткое описание | Польза от инструмента |
| Постоянное улучшение (Kaizen) | Совместные усилия всех сотрудников компании по достижению ежедневных побед, достижений, улучшений в производстве. | Общий синергический эффект, совместные усилия всех сотрудников помогают найти практически неограниченные возможности для уменьшения издержек, уменьшения потерь. Если в компании есть культура постоянных улучшений, то она становится практически вечным двигателем по уменьшению потерь. |
| Канбан (Вытягивающая система, Kanban) | Метод регуляции потоков материалов и готовой продукции, как внутри предприятия, так и вне его (с поставщиками и клиеентами). Метод основан на системе сигналов, показывающих потребность компонентов или готовой продукции. | Уменьшение потерь, излишних складских запасов, перепроизводство. Замечено, что при работающей системе Kanban результаты складской инвентаризации гораздо лучше. |
| KPI, Ключевые индикаторы | Система метрик специально разработанная для анализа критически важных направлений деятельности организации. KPI это мощный драйвер для команды. | Лучшие индикаторы всегда связаны со стратегическими целями компании, помогают своевременно выявить риски и потери, работники оказывают на индикаторы прямое воздействие. |
| Muda (потери) | Все что не приносит ценности для клиента. | Уменьшение потерь — это цель всей системы бережливого производства. Нужно знать все виды потерь и уметь их выявлять на ранней стадии. |
| Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE) | С помощью этого инструмента отслеживаются три категории потерь связанных с работой оборудования: готовность, производительность, качество. | Отвечает на вопрос на сколько эффективно вы используете свое оборудование? ОЕЕ является сбалансированным показателем, отражающим реальное положение дел, позволяющим улучшать производство и повышать прибыль предприятия. |
| PDCA (Планируй Делай Проверяй Воздействуй) | Признанный метод внедрения изменений и улучшений. Мы много о нем писали и пишем и будем писать. | Методика PDCA прежде всего это системный подход к решению проблем, внедрению изменений и улучшений. И в сумасшедшем мире производства эта системность и размеренность очень ценна. |
| Название | Краткое описание | Польза от инструмента |
| Poka-Yoke, пока-йоке (Защита от ошибки, защита от дурака) | Разработка методов предотвращения ошибок непосредственно в производственный процесс. Целью является достижение 0 дефектов. | Предотвращение ошибок это дешевле, чем инспекция, контроль, проверка. |
| Анализ коренных причин | Нужно убивать коренные причины, а не бороться с их последствиями. Существует множество методов обнаружения кореных причин — наиболее простой метод последовательно спрашивать почему пять раз (метод “5 почему?”). | Избавляясь от коренных причин проблем, вы гарантировано предотвращаете возникновение этих проблем в будущем. |
| SMED, Быстра переналадка (Single Minute Exchange of Die) | Набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. В основе переналадок лежат две группы действий: внешние и внутренние. Внутренние выполняются после остановки оборудования, внешние можно проводить во время работы оборудования. Цель методики SMED — преобразовать внутренние операции во внешние. | Упрощает выпуск мелких партий, увеличивает полезное время работы оборудования. |
| 6 причин потери производительности | Универсальные и наиболее частые причины потери производительности: Поломки (Breakdowns), настройки (Setup/Adjustments), мелкие остановки (Small Stops), уменьшение скорости (Reduced Speed), отказы на запуске (Startup Rejects), отказы в работе (Production Rejects). |
Это готовые “мишени”, в которые вы можете “стрелять” на любом производстве в любой день. Последовательно решайте одну проблему за другой и уменьшайте время простоя. |
| Цели SMART | Это мнемоническая аббревиатура английских слов: Specific, Measurable, Attainable, Relevant, and Time-Specific. Любая цель должна быть SMART, а именно (далее по-русски) Конкретна, Измерима, Достижима, Актуальна (Релевантна), Ограничена по времени. | Эффективно поставленная цель уменьшает потери вызванные неправильной трактовкой задачи и плохой коммуникацией. |
| Название | Краткое описание | Польза от инструмента |
| Стандартизированная работа | Документированная процедура (инструкция), в которой зафиксирован лучший опыт выполнения данной операции. Данный документ “живой”, постоянно обновляется и актуализируется. Если на предприятии несколько одинаковых машин, они должны использовать единый стандартизированный метод работы. | Уменьшение потерь за счет распространения лучшего опыта. Уменьшение рисков по качеству. |
| Время такта (Takt time) | Это интервал времени или периодичность, с которой потребитель запрашивает готовую продукцию. Или тот интервал времени или периодичность, с которой мы эту готовую продукцию отгружаем нашему клиенту / потребителю. | Отвечает на вопрос, с какой производительностью должна работать каждая производственная ячейка или каждый производственный участок, чтобы удовлетворить спрос клиента. |
| TPM, всеобщее предупредительное обслуживание оборудования | Важная идея TPM — вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только технических служб. Целью TPM является увеличение продолжительности срока службы оборудования. | Меньше поломок, меньше простоев, меньше ошибок и влияния на качество со стороны оборудования. |
| VSM Создание карты потока создания ценности (Value Stream Mapping) | Этот метод помогает увидеть ценные операции и те, которые не добавляют ценности. | Создавая карту, вы лучше поймете свой процесс и увидите свои потери. Это отличный метод планирования будущих изменений. |
| Visual Factory (Визуализация) | Метод простых и понятных индикаторов используемых на заводе для обмена информацией. | Позволяет любому понять текущую ситуацию на производстве (пример, зеленый — нет проблем, красный — есть проблемы) |
Источник: http://pdcamethod.com